1 Introducere
Odată cu dezvoltarea rapidă a industriei aluminiului și creșterea continuă a tonajului pentru mașinile de extrudare a aluminiului, a apărut tehnologia extrudării poroase de aluminiu de mucegai. Extruziunea poroasă din aluminiu de mucegai îmbunătățește foarte mult eficiența producției de extrudare și, de asemenea, plasează cerințe tehnice mai mari în ceea ce privește proiectarea mucegaiului și procesele de extrudare.
2 Procesul de extrudare
Impactul procesului de extrudare asupra eficienței de producție a extrudării poroase de aluminiu mucegai se reflectă în principal în controlul a trei aspecte: temperatura goală, temperatura mucegaiului și temperatura de ieșire.
2.1 Temperatura goală
Temperatura necompletată uniformă are un impact semnificativ asupra producției de extrudare. În producția reală, mașinile de extrudare care sunt predispuse la decolorarea suprafeței sunt, în general, încălzite folosind cuptoare cu mai multe banci. Cuptoarele multi-banlande oferă o încălzire necompletată mai uniformă și minuțioasă, cu proprietăți de izolare bune. În plus, pentru a asigura o eficiență ridicată, metoda „temperatură scăzută și viteză mare” este adesea folosită. În acest caz, temperatura goală și temperatura de ieșire ar trebui să fie strâns potrivite cu viteza de extrudare, setările luând în considerare modificările presiunii de extrudare și starea suprafeței goale. Setările de temperatură necompletate depind de condițiile reale de producție, dar ca ghid general, pentru extrudarea poroasă a mucegaiului, temperaturile goale sunt de obicei menținute între 420-450 ° C, matrițele plate fiind ușor mai mari cu 10-20 ° C în comparație cu matrițele împărțite.
2.2 Temperatura matriței
Pe baza experienței de producție la fața locului, temperaturile mucegaiului trebuie menținute între 420-450 ° C. Timpurile excesive de încălzire pot duce la eroziunea mucegaiului în timpul funcționării. Mai mult, este esențială plasarea corectă a mucegaiului în timpul încălzirii. Matrițele nu trebuie stivuite prea strâns împreună, lăsând un spațiu între ele. Blocarea ieșirii fluxului de aer al cuptorului de matriță sau plasarea necorespunzătoare poate duce la încălzire neuniformă și la extruzarea inconsistentă.
3 factori de mucegai
Proiectarea mucegaiului, procesarea mucegaiului și întreținerea mucegaiului sunt cruciale pentru modelarea extrudării și afectează direct calitatea suprafeței produsului, precizia dimensională și eficiența producției. De la practicile de producție și experiențele de proiectare a mucegaiului partajat, să analizăm aceste aspecte.
3.1 Proiectarea matriței
Mucegaiul este fundamentul formării produsului și joacă un rol critic în determinarea formei, a preciziei dimensionale, a calității suprafeței și a proprietăților materiale ale produsului. Pentru profilurile de mucegai poroase cu cerințe de suprafață ridicate, îmbunătățirea calității suprafeței poate fi obținută prin reducerea numărului de găuri de deviere și optimizarea plasării podurilor de deviere pentru a evita suprafața decorativă principală a profilului. În plus, pentru matrițe plate, utilizarea unui design de groapă cu flux invers poate asigura un flux de metal uniform în cavitățile de matriță.
3.2 Prelucrarea mucegaiului
În timpul procesării mucegaiului, minimizarea rezistenței la fluxul de metal la poduri este crucială. Frezarea podurilor de diversiune asigură fără probleme exactitatea pozițiilor podului de diversiune și ajută la obținerea unui flux de metal uniform. Pentru profiluri cu cerințe de înaltă calitate a suprafeței, cum ar fi panourile solare, luați în considerare creșterea înălțimii camerei de sudare sau utilizarea unui proces secundar de sudare pentru a asigura rezultate bune de sudare.
3.3 Întreținerea mucegaiului
Întreținerea regulată a matriței este la fel de importantă. Lustruirea matrițelor și implementarea întreținerii azotului poate preveni probleme precum duritatea inegală în zonele de lucru ale matrițelor.
4 Calitate necompletată
Calitatea semifabricatului are un impact crucial asupra calității suprafeței produsului, a eficienței extrudării și a deteriorării mucegaiului. Semifabricatele de calitate slabă pot duce la probleme de calitate, cum ar fi canelurile, decolorarea după oxidare și durata de viață redusă a mucegaiului. Calitatea goală include compoziția și uniformitatea corespunzătoare a elementelor, ambele afectează în mod direct producția de extrudare și calitatea suprafeței.
4.1 Configurarea compoziției
Luând ca exemplu profilurile panoului solar, configurația corespunzătoare a Si, MG și Fe în aliajul specializat 6063 pentru extrudarea mucegaiului poros este esențială pentru obținerea calității ideale a suprafeței, fără a compromite proprietățile mecanice. Cantitatea totală și proporția de Si și Mg sunt cruciale, iar pe baza experienței de producție pe termen lung, menținerea Si+mg în intervalul 0,82-0,90% este potrivită pentru obținerea calității dorite a suprafeței.
În analiza semifabricilor neconforme pentru panourile solare, s-a constatat că urmele și impuritățile au fost instabile sau au depășit limitele, afectând semnificativ calitatea suprafeței. Adăugarea de elemente în timpul alierii în magazinul de topire ar trebui să se facă cu grijă pentru a evita instabilitatea sau excesul de urme. În clasificarea deșeurilor din industrie, deșeurile de extrudare includ deșeuri primare, cum ar fi decupajele și materialele de bază, deșeurile secundare includ deșeurile post-procesare din operațiuni precum oxidarea și acoperirea cu pulbere, iar profilurile de izolare termică sunt clasificate ca deșeuri terțiare. Profilurile oxidate ar trebui să folosească semifabricat special și, în general, nu se vor adăuga deșeuri atunci când materialele sunt suficiente.
4.2 Proces de producție necompletat
Pentru a obține semifabricate de înaltă calitate, este esențială aderarea strictă a cerințelor procesului pentru durata de purjare a azotului și timpul de decontare aluminiu. Elementele de aliere sunt de obicei adăugate sub formă de bloc, iar amestecarea minuțioasă este utilizată pentru a accelera dizolvarea lor. Amestecarea corectă previne formarea de zone localizate de concentrare ridicată a elementelor din aliaj.
Concluzie
Aliajele de aluminiu sunt utilizate pe scară largă în vehicule energetice noi, cu aplicații în componente structurale și piese precum corpul, motorul și roțile. Utilizarea sporită a aliajelor de aluminiu în industria auto este determinată de cererea de eficiență energetică și sustenabilitatea mediului, combinată cu progresele tehnologiei din aliaj de aluminiu. Pentru profiluri cu cerințe de înaltă calitate a suprafeței, cum ar fi tăvile cu baterii din aluminiu cu numeroase găuri interioare și cerințe de performanță mecanică ridicată, îmbunătățirea eficienței extrudării poroase a mucegaiului este esențială pentru ca companiile să prospere în contextul transformării energetice.
Editat de mai Jiang de la Mat Aluminum
Timpul post: mai-30-2024
